APQP-PPAP

O PPAP, Processo de Aprovação de Peças de Produção, é um processo derivado da fusão três grandes empresas automotivas, FORD, General Motors e Crysler. Após esta junção de idéias, todos os fornecedores destas empresas devem atender o processo de APQP-PPAP.

O PPAP pode ser divido em 18 itens descritos como:

1-Histórico do Desenho (Design Record) – O Time de Desenvolvimento tem a responsabilidade de distribuição e cópia do desenho, se for do cliente é emitido juntamente com a ordem de compra(Purchase Order). Se o Desenvolvimento for do fornecedor deve ser liberado juntamente com a entrega do projeto e sistema de liberação do fornecedor.

2-Documentação de Alteração de Engenharia (Authorized Engineering Change) – É o histórico de alterações, mantendo sempre a ligação da alteração com o Desenho Base. Esta documentação do fornecedor sempre em acordo com o cliente, com informações detalhadas da atualização do desenho.

3-Aprovação de Engenharia (Engineering Approval) – São os testes de Engenharia na planta do cliente com peças de produção para validação. Geralmente requerem desvio de Desenho por apresentar alterações.

4-DFMEA – São as análises do modo e efeito de falha do projeto. O cliente e fornecedor devem discutir e formalizar as conclusões destes itens a fim de evitar problemas futuros no projeto.

5-Diagrama de Fluxo de Processo – É um demonstrativo de todo o processo, do inicio até a entrega do produto. Com a indicação dos eventos em que se têm componentes novos.

6-PFMEA – São as análises do modo e efeito de falha relacionada ao processo. Indica todas as etapas e possibilidades de erro de processo não desejadas. Devem ser de análise do cliente e fornecedor.

7- Plano de Controle – Originado da análise do PFMEA realizado pelo cliente e fornecedor, visa indicar melhorias futuras para deixar o processo mais robusto.

8- Estudos da análise do Sistema de Medida – Conhecido também como MSA, possui as configurações para as características críticas e o modo de calibragem para medir estas características.

9- Resultados Dimensionais – É uma lista que descreve as características do produto, a especificação, os resultados de medida e a exibição da aprovação ou não conforme desenho e processo. Para cada produto ou combinação de processos é relatado um mínimo de seis partes.

10- Registros de Material / Teste de Desempenho – Os registros de Material / Desempenho devem atender as exigências requeridas pelo cliente. Estas exigências devem estar organizadas em forma relatório geralmente chamado de DVP&R(Design Verification Product Report) sempre com as referencias das especificações exigidas pelo cliente. Posteriormente aos testes de validação este documento será assinado pela Engenharia do Cliente e Fornecedor.

11- Estudos do Processo Inicial - É a elaboração e distribuição das cartas estatísticas do controle de processo que afetam as características mais críticas. O objetivo é acompanhar e comprovar que as características mais críticas estão estabilizadas.

12- Documentação dos Laboratórios Selecionados – Devem ser registradas e distribuídas entre as Engenharias de Cliente e Fornecedor os resultados / cópias dos testes exigidos pelo projeto.

13- Relatório de Aprovação de Exigência – Distribuição da cópia do relatório de aprovação de aparência do formulário AAI( Inspeção de aprovação de aparência) aprovado e assinado pelo cliente. Somente aplicável a alterações / Componentes que afetam a aparência do produto.

14- Amostra das partes de produção – Produção de amostras do mesmo lote da produção inicial.

15- Amostra Mestra – Amostra avaliada e aprovada pelo cliente e fornecedor. A peça utilizada como referência para treinamentos subjetivos, como auxílio visual e de ruído.

16- Verificações Adicionais – Quando existem peças especiais para verificação do produto, estas devem ser relatadas com fotos e medidas de calibração.

17- Exigências específicas do cliente – Todo cliente pode incluir nas exigências de PPAP desejos e melhorias do mesmo. A fim de melhorar o processo e produto final.

18- Certificado de Submissão de Peça (PSW) – Formulário que descreve de forma objetiva todos os itens do processo de PPAP. Indica o motivo da alteração e as bases modificadas para o novo produto. Se existir algum desvio este deve estar descrito no formulário ou não ser emitido o PPAP.

O processo de APQP-PPAP traz grandes benefícios como melhoria da logística e redução de custos agregados ao Produto/Processo, Reduzindo desperdícios de material e Man-Hour com itens previamente diagnosticados.

Fonte:
http://www.ppap.com.br
http://www.softexpert.com.br/apqp-ppap.php